(一)数控机床对操作维修人员的要求

数控机床采用计算机控制，驱动系统具有较高的技术复杂性，机械部分的精度要求也比较高。因此，要求数控机床的操作、维修及管理人员具有较高的文化水平和综合技术素质。

数控机床的加工是根据程序进行的，零件形状简单时可采用手工编制程序。当零件形状比较复杂时，编程工作量大，手工编程较困难且往往易出错，因此必须采用计算机自动编程。所以，数控机床的操作人员除了应具有一定的工艺知识和普通机床的操作经验之外，还应对数控机床的结构特点、工作原理非常了解，具有熟练操作计算机的能力，须在程序编制方面进行专门的培训，考核合格才能上机操作。

1、对导轨的基本要求

机床导轨的功用是起导向及支承作用，它的精度、刚度及结构形式等对机床的加工精度和承载能力有直接影响。为了保证数控机床具有较高的加工精度和较大的承载能力，要求其导轨具有较高的导向精度、足够的刚度、良好的耐磨性、良好的低速运动平稳性，同时应尽量使导轨结构简单，便于制造、调整和维护。数控机床常用的导轨按其接触面间摩擦性质的不同可分为滑动导轨和滚动导轨。

2、滑动导轨

在数控机床上常用的滑动导轨有液体静压导轨、气体静压导轨和贴塑导轨。

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为了减少数控机床的热变形，在设计时应采取以下的措施。

1、减少发热 机床内部发热是产生热变形的主要热源，应当尽可能地将热源从主机中分离出去。目前，大多数数控机床的电动机、变速箱、液压装置及油箱等都已外置。对于不能与主机分离的热源，如主轴轴承、丝杠螺母副、高速运动导轨副等，则必须改善其摩擦特性和润滑条件，以减少机床内部的发热。 主轴部件是直接影响加工精度的关键部件，而主轴上的轴承通常又是一个很大的内部热源。在数控机床上除了采用精密滚动轴承和对轴承进行油雾润滑外，还可采用静压轴承，这些措施都有利于降低主轴的温升。在精密数控机床的主轴箱内应尽量避免使用摩擦离合器等发热元件。 机床加工时所产生的切屑也是一个不可忽视的热源，产生大量切屑的数控机床必须带有完善的排屑装置，以便将热量尽快带走。也可以在工作台或导轨上装设隔热板，使这部分热量被隔离在机床之外。在使用切削液的数控机床上，切削液冷却了刀具和工件之后，带走了切削热，当它散落在机床的各处时，也会产生局部的温升。精密数控机床应控制切削液的温度，并使切削液迅速地通过最短途径从机床中排出。 润滑油在传动件之间流过，带走摩擦热，使润滑油池的温度逐渐升高，成为一个次生热源。因此，在一些精密数控机床中已把润滑油池移出机床，当然也可以对油池进行温度控制。 液压传动系统及其油池是机床上的又一次生热源。除了尽可能将此油池移出机床之外，油泵的供油量必须选择得适当，否则大量多余的油液流经溢液阀，既浪费了能源又产生很大的热量。所以对于需要经常变化供油量的液压系统，应尽量采用变量泵。

    在数控机床中，机床直线运动的坐标轴X，Y，Z按照ISO和我国的JB3051—82标准，规定成右手直角笛卡儿坐标系。三个回转运动A，B，C相应的表示其轴线平行于X，Y，Z的旋转运动，见图1。X，Y，Z的正向是使工件尺寸增加的方向，即增大工件和刀具距离的方向。通常以平行于主轴的轴线为Z 坐标（即Z坐标的运动由传递切削动力的主轴所规定），而X方向是水平的，并且平行于工件装卡面，最后Y坐标就可按右手笛卡儿坐标系来确定。   

    数控机床的进给速度已从80年代的16m/min到现在的24～40m/min，主轴转速也从2500r/min上升到现在 6000～40000r/min，机床结构也从敞开型向封闭型转变。在这样的高速度和结构的情况下，一旦由于编程和操作失误，操作者来不及按急停按钮，刀具已与工件相撞。为避免出现机床和人身事故，在编程和操作时可采取以下措施(以FANUC系统为例)。

    编程员在编程时设定的工件坐标系原点应在工件毛坯以外，至少应在工件表面上。

    数控机床（Numerical Control Tools）是采用数字化信号，通过可编程的自动控制工作方式，实现对设备运行及其加工过程产生的位置、角度、速度、力等信号进行控制的新型自动化机床。数控机床的计算机信息处理及控制的内容主要包括：基本的数控数据输入输出、直线和圆弧插补运算、刀具补偿、间隙补偿、螺距误差补偿和位置伺服控制等。一些先进的数控机床甚至还具有某些智能的功能，如螺旋线插补、刀具监控、在线测量、自适应控制、故障诊断、软键（SoftKey）菜单、会话型编程、图形仿真等。数控机床的大部分功能对实时性要求很强，信息处理量也较大，因此许多数控机床都采用多微处理器数控方式。

    将工件置于含硼介质中加热，使硼原子渗入材料表层形成硼化物的工艺过程称为渗硼。

    氮碳共渗后的性能特点

        根据介质(渗剂)不同，可将氮碳共渗分为以下三种。

        氮碳共渗（又称软氮化）是以渗氮为主，同时也渗入少量的碳原子处理工艺。通常在530℃~570℃下进行。氮碳共渗能大幅度提高零件的疲劳强度、耐磨性、抗擦伤、抗胶合能力及耐腐蚀性。与气体氮化相比，氮碳共渗具有以下特点：