1、粘接剂层发乌、不亮
产生这种缺陷的原因可能是配胶时搅拌不均匀；固化剂或树脂失效，固化剂加入量不准确；增塑剂和树脂相容性不好。为此，可采用下列措施。
第一，在配胶时应进行充分搅拌使之均匀。胶粘剂一般是由多种成分组成的。除了起基本粘附作用的基体外，为了满足特定的物理化学需要和各种工作条件的要求，通常需要加入各种配合剂，如固化剂、催化剂、防老剂、增塑剂、填料、稀释剂、偶联剂等。
配合剂的加入，改善了胶接剂的一些性质。但是在过量加入的情况下，反而降低胶粘剂的性能。当搅拌不均匀时，各种配合剂可能在某些地方量不足，达不到要求的性能，而另一些地方过量，降低性能。所以，配制胶粘剂时要搅拌均匀。
第二，选用质量好的固化剂或树脂，并要求定量准确。胶粘剂及其原料在储存过程中，会逐渐发生化学变化和物理变化，降低其质量。如果继续使用这种胶粘剂，必然造成胶接质量下降。
当树脂或固化剂定量不准确时，其加入量不是过多就是过少。固化剂加人超过一定的量时，胶接层发乌，降低胶接质量。
第三，选用与树脂相容性好的增塑剂。胶粘剂中加入增塑剂是为了提高材料的胶层的冲击韧性，改善胶粘剂的流动性、耐寒性和耐震性等性能。增塑剂一般是高沸点、较难挥发的液体或低熔点的固体，一般不与高聚物发生反应，对增塑剂的基本要求是与基体有良好的相容性。否则，起不到要求的作用。
2、胶粘剂层软和发粘
产生胶粘剂层软和发粘的原因有，固化剂失效或者是加入量不足；配胶时搅拌不均匀等。常用的防止措施有：①选用质量好的固化剂，加入量要准确，当固化剂失效或固化剂用量不够时，胶粘剂的固化就不完全；2配胶时要进行充分搅拌，当搅拌不均匀时，各种配合剂可能在某些地方量不足，达不到所要求的性能：
3、胶粘剂层表面有油状物
产生的原因有固化剂质量不好；增塑剂和树脂的相容性不好；胶粘剂有厌氧性，如不饱和聚酯胶等。主要防止措施是：选用质量好、纯度高的固化剂；选用和树脂相容性好的增塑剂；对厌氧性树脂隔绝空气，如在胶液中加入1/10000的石蜡等。
4、胶粘剂层疏松或有气泡
产生层疏松或有气泡的原因有涂胶后晾置时间太短；胶层太厚；固化时压力不足；聚氨酯胶的A组分中含微量水或胶接件表面有水分等。主要防止措施如下。①延长晾置时间。如果晾置时间太短，则胶粘剂中的挥发性物质在胶层中残余，使胶粘剂层不密实，并且，挥发性物质可能聚集在一起，产生气泡；②涂胶要薄厚均匀。胶层厚时，挥发性物质析出就慢，层内容易形成气泡和其他缺陷，降低胶接层强度；③增加固化压力。胶粘剂在固化时，施加压力首先有利于胶粘剂对胶接面的充分浸润，特别是采用粘度较大的固溶剂时，尤其应当施加较大的压力；其次有利于排出胶粘剂固化反应时所产生的低分子挥发物；再者有利于排出胶层中残留的挥发性溶剂。由于晾置过程不可能使溶剂全部挥发，固化时溶剂的进一步挥发需要较大的压力；最后有利于控制胶液的厚度。粘度较大的胶粘剂往往胶层较厚，固化压力的调节可控制胶层厚度在一定范围之内，并且起到定位作用。固化压力太小，就达不到加压的目的；④将胶液真空脱水或配置后放置2h，再烘烤被粘接件。如果胶液中存在水，则使固化不能进行，所以需要去除胶液和胶接件表面上的水分。
5、胶粘剂层太脆
胶粘剂层太脆的原因有固化剂用量过量；未添加增塑剂或添加量太少；固化温度过高等。常用的防止措施如下。①准确控制固化剂加入量。当固化剂加入量过多，使胶接性能变差，通常情况下是使胶层变脆。一般情况下要求重量误差不超过2％~5％；②添加增塑剂或加大增塑剂加入量。胶粘剂中加入增塑剂是为了提高材料的胶层的冲击韧性，改善胶粘剂的流动性、耐寒性和耐震性等性能。不添加增塑剂或添加量不足的胶粘剂韧性差。③烘烤温度要适当。胶粘剂的固化温度主要根据粘接剂的种类来确定：当固化温度低时，基体的分子链运动困难，使得胶层的交联密度过低，固化反应不完全：当固化温度过高时，则使得胶液流失或使胶层脆化，导致胶接强度下降。
6、接头缺胶
造成接头缺胶的原因有压力不均匀；胶粘剂粘变太低等：防止接头缺胶的措施如下。①用夹具均匀加压。在加压不均匀时，压力较大的地方胶液可能被压出，导致该处缺胶。为了使整个胶接面上压力均匀，通常采用专用夹具；②添加增塑剂或选用粘度高的胶粘剂。因胶粘剂粘度太低，其流动性好，可能使胶液流出胶接面，造成某个部位缺胶。
7、胶粘剂层与被粘接件分开
胶粘剂层与被粘接件分开可能由胶接件表面处理不好；胶粘剂配用不合适，涂胶操作不当等原因造成。