该贮槽结构的直径为2.8m、总长度14.78m，槽体壁厚28mm，封头壁厚30mm，材料为1060纯铝。槽体纵、环焊缝要求作20%的X射线探伤检测。
        在制造该贮槽时，采用自动熔化极氩弧焊工艺。制造前先用厚度28～30mm的1060牌号纯铝板进行工艺性试验，在试验成功的基础上投人生产。
        1、纵缝的拼接  贮槽筒体直径达2.8m，制作该简体需用两大张（1m×3m）铝板拼接起来。拼接时先在坡口背面用NBAl-500型半自动氩弧焊机进行定位焊，定位焊缝的长度50~60mm，间距400~500mm。将经过定位焊的纯铝焊件置于3mm厚的不锈钢垫板（垫板表面未开槽）上焊接，焊接电流为560~570A，电弧电压29~31V，焊接速度13~15m/h，氩气流量50~60L/min，焊炬前倾角15°，喷嘴端部与焊件间的距离保持在10~15mm范围内。
        拼接成的长方形铝板，在专用的卷板机上卷成直径2.8m的筒体，焊接顺序是先焊内缝再焊外缝。筒体的内、外纵缝焊接时分别将焊机置于筒体内、外端的钢制轨道上，由焊机沿轨道自动行走进行MIG焊接。
        2、环缝的焊接  整个贮槽筒体上计有6条环缝接头。在分别焊接完成环缝后进行X射线透视检验，然后将已经焊成的两半只贮槽点固合拢，再焊接最后一条环缝。
        最后一条环缝的内缝焊接时，由于筒体两侧均已装上封头，已无法采用伸进臂进行焊接，可将焊机上的部分组件拆开，从Φ500mm的人孔中放入，在槽体内组装后进行内环缝焊接。
       各纵缝、环缝单面焊接后，反面全部进行铲除焊根处理，然后再行填充焊接。
       3、附件的焊接  接管、人孔、加强板、支座板等部件的焊接，均可采用半自动熔化极氩弧焊。焊接电流为320~340A，电弧电压29~30V，焊丝直径2.2mm，焊炬前倾角为10°~20°，喷嘴与焊件的距离为10~20mm。