1、由于水质硬度高，特别是永久硬度高造成钢管的损坏。其过程是锅炉金属表面很快就会结上一层坚硬的水垢，水垢越结越多，越结越厚，不仅浪费热能和水，而且容易把水管堵塞，形成“灌肠”。这种情况在辐射受热面上的水冷壁管内最容易产生。在作外表检查时，可以看到有些水冷壁管表面的烟灰烧掉，管子不是呈黑色，而是呈灰白色的，说明这些管子表面长时间处于高温状态。因为里面结了水垢，热量传不到水中，钢管便产生较长时间的过热蠕变。一般低碳钢在315℃以上就达到屈服点，450℃以上就开始产生蠕变(在一般情况下，如果材料的使用温度T>(0.25－0.35)T蠕，材料就容易发生蠕变)。

    炉管由于水垢过热产生鼓包直至破裂的特征为：

    （1）纵向破口的断面不锐利，偶而也有管子横向断裂，这主要是热疲劳所造成的。

    （2）在管子的内外表面都积有很厚的氧化皮，使管子壁减薄较多。

    2、氧腐蚀损坏炉管  其特征为局部斑点深坑腐蚀，甚至穿孔。水中会有溶解氧，溶解氧的多少与炉水温度有关。因此给水未除氧进入锅筒后，由于炉水受热，氧气便从水中逸出，进而腐蚀锅炉金属。锅炉水容量小，循环倍率小，氧腐蚀就严重；水容量大，循环倍率大，氧腐蚀问题不那样突出。

    经验证明，未给除氧的热水锅炉和蒸汽锅炉给水管道、钢管省煤器以及下降管最容易遭受氧的腐蚀，有的使用仅二、三年，更甚者只有3—4个月，就会因局部斑点深坑腐蚀穿孔而报废。

    3、由于溶解盐的腐蚀而损坏的炉管  全国各地由于地面水和地下水听处的地区和位置不同，因而水中的含盐量大小也不同。有的地区，锅炉给水氯根超过了300mg／L，特别是存在氯化钙(CaCl2)和氯化镁(MgCl2)浓度高的给水。这种高浓度含盐水进入锅炉，在锅炉内成为很好的电解质，在进水附近的对流管束。尤其是烟温较高的对流管束，电化学腐蚀以很快的速度进行。它们的腐蚀过程是：

    MgCl2+2H2O----~Mg(OH)2↓+2HCl

    Fe+2HCl——=FeCl2十H2↑

    FeCl2+Mg(OH)2——=Fe(OH)2+MgCl2

  这样很快将管子烂穿。

  如某纺织厂，井水含盐量突然上升，氯根达到328mg／L，在相当短的时间内，给水管弯头连续腐烂，锅炉钢管和金属亦遭到严重的腐蚀。